Как проверить качество рукавов 1SN, 2SN

Рукав-высокого-давления-Powermaster.gif
По многочисленным просьбам наших покупателей мы публикуем наше мнение в отношении определения качества рукавов высокого давления. Данный материал интересен прежде всего тем, кто использует рукава высокого давления, произведенные в КНР.

По нашему мнению, для определения качества рукава следует прежде всего обратиться к требованиям, которые предъявляет стандарт, по которому они произведены.

К примеру, рукава высокого давления 2SN производятся по стандарту EN 853, либо с превышением этого стандарта. 

Европейский стандарт EN 853 имеет статус Немецкого стандарта. Настоящий стандарт является немецкоязычной редакцией разработанного Техническим комитетом ТС 218 “Резиновые и пластмассовые шланги и шлангопроводы” (Секретариат Соединенного Королевства) Европейского комитета по стандартизации (CEN) стандарта EN 853.

Подготовительные работы были проведены Рабочей группой WG 2 “Резиновые и пластмассовые шланги и шлангопроводы для применения в гидросистемах” CENЯC в Германии.

Для цитируемых в разделе 2 международных стандартов дается ссылка на следующие соответствующие Немецкие нормы:
ISO 1817 см. DIN 53521
ISO 6803 см. DIN 20024

Настоящий Европейский стандарт устанавливает требования для четырех типов шлангов и шлангопроводов с вложенной проволочной сеткой номинального диаметра от 5 до 51, пригодных для эксплуатации в контакте с:
- гидравлическими жидкостями по ISO 6743-4 за исключением HFD R, HFD S и HFD Т в диапазоне температур от -40°С до +100°С;
- водными растворами в диапазоне температур от -40°С до +70°С;
- водой в диапазоне температур от 0°С до +70°С.

Стоит отметить, что стандарт не содержит требований к арматуре и ограничивается только требованиями к качеству и надежности шлангов и шлангопроводов.

Данный стандарт разработан для четырех типов рукавов высокого давления:
   - тип 1ST: шланги с одной вложенной проволочной сеткой,
   - тип 2ST: шланги с двумя вложенными проволочными сетками,
   - типы 1SN и 2SN: типы 1SN и 2SN должны иметь такую же конструкцию вкладок, как и типы 1ST и 2ST, только с более тонким внешним слоем, выполненным так, что армирование можно проводить без удаления внешнего слоя или его частей.

Первые два типа редко применяются в современной гидравлике.

Прежде всего, стоит проверить внешний вид рукавов. Один или два слоя при разрезе не должны «распушаться». Каждый из слоев должен быть без повреждений, при изгибе, не должно выявляться трещин, заломов.

Далее необходимо проверить геометрические свойства рукава. Для этого используется штангенциркуль, нутромер, специальные счетчики измерения длины рукава, специальные калибры. В стандарте указаны предельные нормы отклонений каждого размера. Обращаем внимание на важность каждого из размеров.

Наружный слой рукава измеряется штангенциркулем. При измерениях по различным осям диаметр должен быть одинаковым, так как «приплюснутость» рукава серьезно влияет на качество его дальнейшей опрессовки.
Толщина каждого слоя должна быть одинаковой со всех сторон от центра рукава. «Разнотолщинность» - признак некачественного рукава. Концентричность рукавов так же определяется стандартом с предельными значениями отклонений. Слои друг от друга не должны отслаиваться.

Определить толщину слоев рукава можно с помощью специального приспособления – нутромера. Для этого, рукав отрезается от бухты на разном расстоянии от начала бухты и полученные отрезки исследуются с помощью этого прибора. Толщина слоев в начале бухты должна соответствовать толщине слоев на других ее участках.

Партия рукавов может поставляться бухтами разной длины в следующем процентном соотношении:
- больше 20 м: не менее 80%
- от 10 м до 20 м: не более 20%
- 1 м до 10 м: не более 3%

Каждая партия рукавов для определения ее качества должна быть испытана. Три вида испытаний, которые предусмотрены стандартом могут быть проведены на стендах, которые поставляет наша компания. 

Самое простое испытание – это испытание на удлинение при рабочем давлении. Для этого рукав предварительно опрессовывают, измеряют длину без нагрузки, после чего доводят давление до рабочего. Длина рукавов под нагрузкой согласно стандарту EN 853 не должна отличаться от длины без нагрузки более чем на +2% -4%.

Следующий вид испытаний - это испытание на разрыв. Рукава предварительно опрессовывают и устанавливают на стенд, доводя давление до разрывного, которое соответствует четырехкратному рабочему. Рукав качественный, если он выдержал требуемое давление.

Следующий вид испытания – это импульсные испытания. При определенных условиях рукава помещают на стенд и проводят испытания путем увеличения до требуемых значений давления (например, для рукавов 2SN – это 133% от рабочего давления) и затем снижения его до минимума. 

Количество таких циклов для разных типов рукавов разное. Для рукавов стандарта 1SN – 150 000 циклов. Для рукавов типа 2SN – 200 000 циклов. В процессе испытаний и после их окончания, на рукавах не должно быть протечек, вздутий. 

Следующий вид испытания – это проверка минимального радиуса изгиба. Рукав сгибается до указанных в стандарте значений, при этом радиус измеряется на внутренней стороне дуги. Уплощение рукава при этом не должно быть больше 10% от исходного внешнего диаметра. Перед изгибанием рукава внешний диаметр измеряется раздвижным калибром. Рукава затем сгибается и уплощение снова измеряется раздвижным калибром.

Все стандартные рукава должны быть проведены на соответствие требованиям EN 853 при работе в условиях низких температур. При этом образец помещают в морозильную камеру, выдерживают при этой температуре определённое время, затем сгибают до минимального радиуса изгиба. При этом не должно быть треска от лопающейся проволоки, рукав не должны иметь повреждения внутреннего и наружного слоев. После проведения такого испытания, рукав, как правило, проверяют на разрыв.

Существуют и другие методы испытаний, к примеру испытания на стойкость к жидкостям, маслостойкость, водостойкость, озоностойкость и другие.

Наша компания использует в своей работе для контроля качества рукава при приемке продукции тест на озоностойкость.

Для этого мы используем методику по EN 27326. 

Кроме того, рукава помещаются при минимальном радиусе изгиба под прямые солнечные лучи на 90 календарных дней. После этого, проводится оценка их качества вышеописанными методами.

Есть и специфические субъективные методы, не описанные в стандарте. Органолептическим способом можно определить наличие резкого запаха резины, что является следствием нарушения технологии приготовления резиновой смеси для производства рукавов высокого давления.

Стоит отметить, что результаты испытаний часто показывают нестандартные результаты. К примеру, рукава POWERMASTER могут выдержать большее рабочее давление, чем рукава DUNLOP HIFLEX. Поэтому, все результаты должны быть проведены многократно и критерием оценки должно быть среднее значение результатов.

Все рукава, которые поставляет наша компания соответствуют вышеописанным требованиям стандарта и, как правило, его превосходят. В зависимости от этого наша компания распределяет рукава на три класса:
Как видно, основное отличие в классах – это стабильность качественных характеристик, а не цена или результат отдельных испытаний.

Возврат к списку